「生産リードタイム」の意味とは?短縮の方法やメリットについて解説

「リードタイム」とは、物流業界において「商品を生産してからユーザーの手元に届くまでの時間」を指す言葉です。リードタイムは期間を表す言葉であり、「〇月〇日まで」といった具体的な日数を用いる納期とは意味が異なります。 リードタイムを短くすることで、生産者と顧客のどちらも、さまざまなメリットが得られます。 そこで、本記事では、生産におけるリードタイムを短縮するメリットと、具体的な方法について解説します。

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生産におけるリードタイムの意味

生産の依頼を受けてから商品を製造し、出荷するまでの期間を「生産リードタイム」と呼びます。

工場の作業フローや人員配置などの工夫次第で大きく短縮できることが特徴です。

生産リードタイム以外に、輸送にかかる「輸送リードタイム」や、原料の仕入れにかかる「購買リードタイム」などがあります。

リードタイムは、商品が生産されてから顧客のもとに届くまでの各工程で細分化されているのです。

生産リードタイムを短縮するメリット

生産リードタイムを短縮すると、以下のメリットが得られます。

  • 販売機会喪失リスクを抑えられる
  • 顧客満足度の向上
  • 在庫を最小限に抑えられる
  • 生産や管理コストの削減
  • キャッシュフローの改善
  • 生産にかかる業務の効率化

上記はいずれも、製造業において安定した経営のカギといえる重要なポイントです。

生産体制を見直し、生産リードタイムを短縮するだけで売り上げの伸長も期待できます。

販売機会喪失リスクを抑えられる

生産リードタイムを短縮することで、顧客を逃しにくくなります。

生産リードタイムを短縮すれば、顧客のもとに、より早く商品が届くでしょう。

すると、顧客はその利便性を評価し、急ぎの場合も積極的に利用しようとするでしょう。

競合企業がいる場合も、生産リードタイムが短いことで顧客に選ばれる可能性が高くなります。

顧客満足度の向上

生産リードタイムは、顧客満足度にも影響します。

注文した商品が手元に届くまでの期間は、短いに越したことはありません。

長く待たされると、顧客は配送途中で何かミスがあったことを懸念するでしょう。
また、注文した商品へのモチベーションも下がります。

購買意欲が高いうちに商品を届けることで、高い顧客満足度を維持できるのです。

在庫を最小限に抑えられる

生産リードタイムを短縮すると、自社工場における在庫を最小限に抑えられます。
製造した商品をすぐに出荷へ回せるため、在庫の管理に多くのスペースを必要としません。

また在庫が少ないことで、ピッキングや包装、出荷のフローの複雑化によるミスの発生リスクも抑えられるはずです。

生産・管理のコストを削減できる

生産リードタイムを短縮することで、生産や在庫管理にかかるコストを削減できます。
なぜなら製造した商品をすぐ出荷へ回せば在庫が少なくなり、在庫管理にあたる諸コストが削減できるからです。

また、生産リードタイムを短縮する際に生産フローも再構築すれば、より低コストで生産できる可能性があります。

限られたリソースの有効活用もできるでしょう。

キャッシュフローが改善できる

生産リードタイムを短縮すると、人件費などあらゆるコストが削減できます。
これにより、生産から売り上げが立つまでの期間が短く抑えられることで、キャッシュフローにも余裕が生まれるでしょう。

経営の観点から見ても、生産リードタイムの短縮は有効です。

生産にかかる業務を効率化できる

生産リードタイムを短くするには、生産における各工程を効率化する必要があります。
たとえば、受注システムを簡略化するなどです。

こうした取り組みによって、従来よりも生産フロー全体の効率化が図られ、結果的に人員削減やコストダウンに繋がります。

生産リードタイムを短縮する方法

生産リードタイムを短縮するためには、具体的に以下の方法があります。

  • スタッフを増員・再配置する
  • 生産環境を改善する
  • 生産ロットを少なくする
  • 生産計画を再考する
  • 作業ミスや不良品の発生防止を徹底する

生産リードタイムの短縮には製造現場全体をあらゆる角度から見直し、改善を図る必要があるのです。
人員、生産環境、生産方法、生産の品質など、順に目を向けて検討していきます。

スタッフを増員・再配置する

生産スタッフを増やせば、単純に人手が増えた分だけ生産がスピーディーになり、リードタイムを短縮できます。
また、既存のスタッフの配置を変えるだけでも生産リードタイムを短くできる場合もあります。

たとえば時間のかかる工程により多くの人員を配置し、その他の工程が業務を簡略化して調整するのも良いでしょう。
少人数の生産体制なら、スタッフ個々の適性によって配置を変えるのも1つの手です。

ただし、スタッフを増員すると人件費が高くなり、また配置を変えると新たな作業の研修や、慣れるまでの時間やコストが必要となります。
そのため、計画的な人員の配置が重要です。

生産環境を改善する

生産に用いる設備や機器を最新のものに変えることで、生産リードタイムを短くできる場合があります。

古い設備や機械を長く使っている場合は、より作業効率の良い最新型への交換を検討しても良いでしょう。
減価償却の問題はありますが、生産性が上がることで十分に初期費用をペイできる可能性があります。

ただし、伝統的な製法を守って生産しているなど、生産環境そのものが商品のアピールポイントとなっている場合は、例外となります。

生産ロットを少なくする

どうしても生産に時間がかかってしまう場合は、生産ロットを少なくすることも検討しましょう。

生産量が少なければ、より早く製造して出荷できます。
設備上、生産ロットを変えられない場合は、出荷ロットを分割することも手です(注1)。

生産計画を再考する

生産計画を見直して生産リードタイムを短縮することも可能です。

企業によっては、作業上のミスや遅れを警戒して必要以上に早く生産を開始し、リードタイムが長くなっている場合もしばしばあります。
このような場合、実態に即した適切な生産計画を立て直す必要があります(注1)。

作業ミスや不良品の発生防止を徹底する

作業ミスや不良品の発生は、リードタイムを長くする要因の1つです。
製造ミスやピッキングミスなどが頻発する場合は、原因を探り改善する必要があります。

不良品のない生産環境を徹底すれば、顧客のもとに届いてから返品が発生するリスクも軽減され、より高品質な生産が実現できるはずです。

生産リードタイムを短縮する際のポイント

生産リードタイムは、とにかく早く製造することを意識して各工程を簡略化すれば簡単に実現できます。

しかし、それでは本来の品質が損なわれてしまう場合もあります。
また、在庫を極端に少なくしすぎると、イレギュラーな発注に対応できないなどのリスクが高まります。

生産リードタイムの短縮は、あくまで自社と顧客にとってのメリットを追求しながら売り上げを伸ばすための手段です。
生産リードタイムを短縮することにばかり気を取られ、本来の目的を見失わないように注意が必要です。

生産の質は下げない

生産リードタイムの短縮を追い求めるあまり、生産の質そのものが低下するリスクがあります。
たとえば工程や在庫管理業務を簡略化しすぎた場合です。

製造業にとって、商品の品質は企業の信頼につながります。
いくらリードタイムが短くなっても、質の悪い商品が手元に届けば、顧客は二度とその商品を購入しようと思わないでしょう。

リードタイムの短縮は、商品の品質が下がらない範囲で検討する必要があります。

在庫は少なくしすぎない

少ない生産ロットですぐに出荷へ回すと、在庫が少なくなります。
在庫が少ないとメリットもありますが、ミスが発生した場合や機械の故障、イレギュラーな発注が発生した場合に対応しきれなくなるリスクがあります。

生産現場には、それぞれ「適正在庫」と呼ばれる最適な在庫量があります。

万が一の場合にも迅速に対応できる在庫量は、最低限確保しておくことが大切です。

長期的な経営において生産リードタイムは重要

生産リードタイムは、生産環境の効率性や充実度を測る上で重要な指標です。

顧客もまた、商品を選ぶ目安として生産リードタイムをチェックしています。

生産リードタイムをうまく短縮することで、自社にも顧客にもメリットのある生産体制が整えられるでしょう。

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引用(参考)
注1:リードタイム短縮方法の研究 | 福島和伸

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